승강기 안전부품 수명평가 방법에 관한 연구Ⅱ
Studies on Methods to Assess The Life Expectancies of Safety Components for Lifts.

연구기관 : 한국승강기안전센타｜책임연구원 : 전해진｜연구원 : 이종철, 이선순, 한익권, 박승태, 윤우진, 안교근, 김도균, 김동하, 김재우, 최성욱, 박일신

5. 승강기 운행량

5.1 건물용도별 운행량 조사
1)■조사목적
자동차 부품의 수명이 주행거리와 관계가 있듯이, 승강기 부품의 수명도 운행량과 밀접한 관계를 가지고 있다.
따라서 본 장에서는 건물의 용도별 운행량을 시간당 운행횟수, 일일운행횟수, 월간 총운행횟수, 월간 총운행시간 등을 조사하여 승강기 부품의 설계 및 유지보수시 수명예측을 하기 위한 참고자료로 활용하고자 한다.

1)■조사방법
감시반에 탑재된 운행량 프로그램(Program)에 의해 수집된 데이터(Data)(표 5.1 건물용도별 운행량 조사 데이터 참조).

1)■조사기간
2002년 7월 1일 ~ 2002년 11월 26일.

1)■조사대상
사무빌딩, 은행, 백화점, 아파트에 설치된 승강기.

5.2 운행량과 교통량과의 관계
엘리베이터의 운행량, 즉 운행횟수와 운행시간은 기본적으로 그 건물의 교통량 계획에 의한 엘리베이터의 운행대수와 속도에 의해 결정된다.
엘리베이터의 대수와 속도의 결정은 구체적으로 [식 5.2.1], [식 5.2.2]로 표현되는 5분간 수송능력과 평균운전간격에 의해 결정되어지며, 그 수준은 빌딩의 용도별로 사무실용, 백화점, 병원, 공동주택, 호텔 등에 따라 수준이 크게 달라진다.
[식 5.2.1] 5분간 수송능력~=~{{1대당 5분간 수송인수~×~대수} over {이용 대상자 총수}}~×~100(%)
[식 5.2.1] 평균 운전간격~=~{{일주시간} over {대수 }}(sec)
따라서 교통량의 수준을 얼마로 주었느냐에 따라 동일 용도의 건물이라도 운행량이 달라질 것이다.
5.1항의 운행량 조사표를 보면 동일 사무실용 건물인 경우에도 운행량에 큰 차이가 있음을 알 수 있으며, 공동주택인 아파트의 경우에는 운행량이 현저히 적음을 알 수 있다.
특이한 사항으로는, 표 5.1 운행량 조사표에서 ‘Star Tower’와 ‘농협중앙회’의 운행량 데이터(Data) 중 특정호기의 운행량이 높게 나타나는 것을 볼 수 있는데, 이는 군관리 운행 중 교통량이 적을 때 기준층에 대기토록 지정된 호기로서 다른 호기에 비해 약 15~70% 운행량이 많음을 알 수 있다.

5.3 운행량과 부품수명과의 관계
5.1항과 5.2항에서 엘리베이터의 운행량은 건물의 용도에 따라, 건물의 교통계획 수준에 따라 큰 차이가 있었다.
엘리베이터의 운행량과 부품수명과의 관계는 ▲운행횟수와 관계되는 부품 ▲운행시간과 관계되는 부품 ▲운행횟수와 시간 모두 관계되는 부품으로 구분되어질 수 것이며, ▶운행횟수와 관계되는 부품으로는 ▷Interlock 등의 Door 관련 부품 ▷Contactor, Relay 등의 일부 전장품 ▶운행시간과 관계되는 부품으로는 ▷조속기, 가이드슈, 베어링, Oil Seal ▷Indicator 및 Lamp 등 Signal Fixture 류 ▷PCB, Encoder, Fan ▶운행횟수와 시간 모두 관계되는 부품으로는 ▷가감속과 관계있는 전동기, 권상기(기어, 쉬브), 로프 ▷브레이크 시스템 등으로 구분되어진다. 따라서 부품의 설계시 및 유지보수시 관리요령도 운행량의 횟수와 운행량의 시간을 고려하는 것이 필요하다.

5.4 조사결과
조사결과 시간당 최대 운행횟수는 은행, 백화점, 사무빌딩, 아파트 순으로 운행(시간당 운행횟수의 범위 : 95~224회)되고 있으며, 1일 평균 운행횟수는 은행, 백화점, 사무빌딩, 아파트 순으로 운행(1일 운행횟수의 범위는 : 877~2,310회)되고 있다. 또한 동일 건물에서 군관리 운행중 한산시 기준층에 대기토록 지정된 호기가 다른 호기보다 15%~70% 운행량이 높게 나타났다.
월간 총 운행횟수는 은행, 백화점, 사무빌딩, 아파트 순이나, 월간 총 운행시간은 백화점, 은행, 사무빌딩, 아파트 순으로 나타났으며, 이것은 조사된 백화점에서 승강기 격층운행을 하고 있기 때문에 나타난 현상으로 판단된다.

6. 주요부품의 수명에 미치는 요인
승강기 및 승강기를 이루는 부품의 수명은 설계조건, 재료의 종류, 가공정도, 조립상태, 취급상태, 설치상태, 보수유지상태, 환경조건 및 사용조건이나 제조업체 및 보수업체에 따라 상당한 차이가 있다.
본 장에서는 이런 조건들이 수명에 어떤 영향을 미치는 지를 조사하고, 분석하여, 이를 근거로 설계 및 유지관리시 고려사항을 작성하여 제시함으로써 설계자는 부품의 설계시 설계조건, 재료의 종류, 환경조건 및 사용조건 등에 적합한 설계를 하도록 유도하며, 제조자는 용도에 적합한 부품을 제작 및 철저한 품질관리를 통하여 신뢰성 있는(양품) 제품을 생산하도록 하며, 유지관리자는 보수시 상기조건을 고려한 예지정비 및 예방정비를 실시하여 부품의 수명을 연장하는 활동을 하는데 활용하고자 한다.

6.1 감속기 및 베어링

6.1.1 감속기

6.1.1.1 개요
감속기의 종류는 웜 감속기, 헬리컬 감속기, 유성 감속기 등이 있으나, 승강기에 사용되는 감속기는 주로 웜 감속기가 대부분을 차지하고 있다. 최근에는 효율적인 측면을 고려해서 웜과 헬리컬 기어가 혼합된 감속기도 적용되고 있는 추세다. 본 연구는 웜 감속기 수명에 영향을 미치는 인자를 이론적으로 분석하여, 안전하게 장시간 사용할 수 있도록 하는데, 도움을 주고자 한다.

6.1.1.2. 기어 수명에 영향을 미치는 인자
승강기의 환경조건, 사용조건, 설계조건, 운전패턴, 오일종류, 재료, 치면조도, 경도, 동력전달능력, 조립상태, 가동상태 등이 수명에 영향을 미칠 수 있다. 일반적으로 수명에 영향을 미치는 인자는 아래와 같다.
① 재료
② 속도계수
③ 마찰계수
④ 수명계수
⑤ 윤활
정상적으로 설계 및 가공된 기어라도, 윤활 및 정렬불량으로 기어의 소성변형, 마멸, 치면의 피로 및 열적 손상 등의 결합이 발생되어, 결국 감속기에 고장이 발생할 수 있다.

6.1.1.2.1 재료
안전율을 결정하는 항장력, 마모에 대한 허용하중을 결정하는 표면응력계수, 굽힘에 대한 허용하중을 결정하는 굽힘응력계수 등은 재료의 종류, 열처리 경도 및 가공정도에 따라 달라진다.
웜휠의 경우, 같은 인청동을 사용하더라도 주조방법에 따라 굽힘응력계수 및 표면응력계수가 다르다. 사형주조를 가공한 휠보다 원심주조로 가공한 휠의 굽힘응력계수, 표면응력계수 및 항장력이 우수하며, 기어의 안전율, 마모 및 강도에 대한 허용하중이 커진다. 그리고 저탄소 표면경화강보다 고니켈크롬표면경화강을 사용할 때, 기어의 안전율, 마모 및 강도에 대한 허용하중이 커진다.
그림 6.1은 재료의 종류에 따른 굽힘피로강도를 나타낸 그래프이다.
침탄담금질강이 피로강도가 우수하다는 것을 알 수 있다. 하지만, 웜과 웜휠의 조합에 따라 허용전달마력 및 내구성의 차이가 있으므로, 사용목적에 적합하도록 조합하는 것이 바람직하다.

6.1.1.2.2 속도계수
속도계수는 기어의 마모에 대한 허용하중과 강도에 대한 허용하중을 결정하는 인자로서, 속도계수가 커지면 마모 및 강도에 대한 허용하중이 커지므로 기어를 장시간 사용할 수 있다.
그림 6.2, 6.3에서 보는 바와 같이 회전속도가 증가할수록 속도계수는 작아지고, 마찰속도가 클수록 속도계수가 감소하는 것을 알 수 있다. 마찰속도는 아래 방정식으로 계산된다.
[식 6.1.1]ν sub s~={ν sub p over cosλ}(m/s)
여기서, vp : 원주속도(m/s), λ : 리드(lead) 각

6.1.1.2.3 마찰계수
마찰계수는 재료, 표면조도, 속도, 윤활종류, 이가 받는 하중, 정밀도 등에 영향을 받는다. 마찰계수가 작을수록 내마모성이 커지므로, 마모수명은 증가하게 된다.
그림 6.4는 윤활유의 종류에 따라 마찰계수가 달라진다는 것과 기어재료에 따라, 마찰계수가 달라진다는 것을 보여주고 있다. 곡선 1과 곡선 2는 경강 웜에 CuSn 12 청동으로 제작된 휠에 다른 윤활유를 사용하여 마찰계수를 비교한 곡선이다.
곡선 1은 점도가 95mm 2/s인 합성유를 사용한 곡선이며, 곡선 2는 점도가 110mm 2/s인 광물유를 사용한 곡선이다. 광물유를 사용하는 것이 합성유를 사용한 것보다 마찰계수가 작다는 것을 알 수 있다. 곡선 3은 인청동의 웜휠과 표면경화 한 후 광택을 낸 구리제 웜에 60℃ 에서 점도가 60mm 2/s ~ 130mm 2/s인 광물유를 사용했을 때의 곡선이다.
인청동의 웜휠과 표면경화 한 후 광택을 낸 구리제 웜을 사용할 경우, 경강 웜에 CuSn 12 청동으로 제작된 휠을 사용하였을 때보다 마찰계수가 크다는 것을 알 수 있다.
마찰속도를 결정하는 리드각은 기어의 효율을 결정하는 인자이다. 그림 6.5는 기어효율과 마찰계수와 리드각과의 관계를 나타낸 그래프이다. 같은 마찰계수일 때, 리드각이 클수록 기어 효율은 증가하며, 리드각이 일정할 경우, 마찰계수가 작을수록 기어의 효율이 증가하는 것을 볼 수 있다.

6.1.1.2.4 수명계수
수명계수는 허용응력에서 요구하는 수명시간에 관한 것을 고려하기 위한 값으로, AGMA는 허용응력을 107 사이클 동안 99%의 신뢰성을 가지도록 계산하고 있다.
수명계수는 기어에 사용되는 윤활유, 피치속도, 잔류응력 및 재료의 표면조건 등의 영향을 받는다. [식 6.1.2], [식 6.1.3]은 BS에서 치면강도에 대한 수명계수 및 굽힘강도에 대한 수명계수를 구하는 식이다.
[식 6.1.2]F sub lc~=~{( 27000 over {1000~+~U sub lc})} sup 1/3
[식 6.1.3]F sub lb~=~{( 26200 over {200~+~U sub lb})} sup 1/7
여기서 .Flc : 치면강도에 대한 수명계수, Flb : 굽힘강도에 대한 수명계수, Ulc·Ulb : 각각의 치면 및 굽힘에 대한 예상수명시간
[식 6.1.2], [식 6.1.3]을 사용하지 않고 그림 6.6을 이용해서 치면 및 굽힘강도에 대한 수명계수를 구할 수도 있다. 표 6.1은 국내 제조사의 설계수명시간에 대한 치면 및 굽힘에 대한 수명계수를 [식 6.1.2], [식 6.1.3]에서 산출하여 정리한 표이다.
예상수명시간에 대한 허용용량 Hℓ을 구하는 경우, 아래 식으로 구할 수 있다.
1) 치면강도에 대한 허용용량 : Hlc = H × Flc……………[식 6.1.4]
2) 굽힘강도에 대한 허용용량 : Hlb = H × Flb…………[식 6.1.5]
여기서, H : 웜기어의 허용정격용량 : H~=~{M·n sub 2} over 63000
M : 굽힘응력계수(굽힘강도) 중 최소값(lb-in), 표면응력계수(치면피로강도)
n2 : 웜기어의 회전수(rpm)
허용용량(H)에 대한 실부하(Hw)의 예상수명시간을 구하는 경우, [식 6.1.6]F sub lc~=~H sub over H sub c
[식 6.1.7]F sub lb~=~H sub over H sub b
위 두 [식 6.1.6], [식 6.1.7]에서 구한 Flc, Flb 값을 [식 6.1.2], [식 6.1.3]에 대입하면, 허용용량에 대한 실부하의 예상수명시간을 구할 수 있다. 여기서, Hc, Hb는 표면응력계수 및 굽힘응력계수에 대한 허용용량이다.

6.1.1.2.5 윤활
윤활유의 선택이 적절하지 않거나 양이 적으면 기어 이에서 소성변형 또는 열적손상 등이 발생하여 기어의 수명을 단축시킨다.
웜기어는 치면이 미끄럼 접촉을 하므로, 국부적으로 고온이 발생하여 유막이 파손될 우려가 있기 때문에 다른 종류의 기어보다 높은 점도의 윤활유를 사용하여야 한다.
점도가 낮은 오일을 사용할 경우 유막강도가 부족하여 치면 손상이 발생하며, 점도가 높은 오일을 사용하는 경우에 비해 웜기어의 점막 효율이 떨어지므로, 하중과 속도를 고려하여 적절한 윤활유를 선택해야 한다.
그러므로 윤활유 선택이 적절하지 않으면, 윤활유의 양이 충분하더라도 아래와 같은 원인으로 기어의 결함이 발생하기도 한다.
오일 윤활막을 형성할 정도로 점도가 충분히 높지 않을 경우
윤활제의 "미끄럼성"이 맞물림 마찰력을 견딜 수 있을 만큼 높지 않을 경우
윤활제가 적절하게 적시는 성질(wetting)이 없는 경우
윤활제가 오염물질이나 파편, 산화 등으로 해로운 화학적 부산물이 형성될 경우

6.1.1.3. 감속기의 수명
웜기어의 수명시간은 평기어나 베벨기어와 동일하게 26,000시간을 적용하지만, 국내 승강기 제조사에서는 수명시간을 30,000시간으로 적용하고 있다.
표 6.2는 국내 제조사가 적용하고 있는 설계수명시간을 조사하여 사용수명시간을 산출한 표로써 사용환경, 사용조건 및 하루 운행시간 등에 따라 변경될 수 있다.

6.1.1.4 관리요령

6.1.1.4.1 설계시 고려사항
웜의 피치 직경을 작게 하면 효율이 높아질 뿐만 아니라, 마찰속도가 감소하여 속도계수가 증가하게 되어 강도 및 마모에 대한 허용하중이 증가하게 된다.
광물유를 사용하면 합성유로 윤활할 때보다 마찰계수를 줄일 수 있다.
굽힘강도 및 치면강도에 대한 수명계수를 고려하여 사용용량을 설계하여야 한다.
중심거리가 일정할 경우, 속도비가 크면, 효율(60~70%)이 낮고, 속도비가 작으면 효율(96~98%)이 높아지므로, 사용조건에 따라 속도비를 결정하는 것이 바람직하다.
회전수가 동일한 경우, 중심거리가 클수록 효율이 높아지므로, 사용조건에 따라 중심거리를 선정하는 것이 바람직하다.
기어 설계시 피치 선속도와 기어 쌍의 토오크 용량을 고려하여 설계하면, 기어의 손상을 줄인다.
그림 6.7의 각 영역은 가장 일어나기 쉬운 기어 손상의 종류와 범위를 표시한 것이다. 영역 1, 2, 3은 마모(wear)현상과 관련된 손상영역이다.
영역 1에는 피치 원주속도가 낮기 때문에 유막(Oil film)이 형성되지 않아 마모가 진행되는 구간이고, 영역 2에서는 피치 원주속도가 유막을 형성하는데 충분한 조건으로 윤활제에 이물질이 섞이지 않고, 부식방지성이 있어 장시간 사용이 가능하다.
영역 3에서는 피치 원주속도와 하중이 오일유막을 파괴시키므로, 스코링(Scoring), 이의 절손 및 피팅이 일어나는 구간이다. 따라서 영역 2에서 작동되도록 설계하는 것이 가장 바람직하다.
기어의 재료나 열처리 경도는 감속기의 마모수명에 영향을 미치며, 가공(등급, 조도, PCD 허용차, Backlash 등)의 정도에 따라, 성능(효율, 승차감)에 영향을 미친다. 따라서 국내의 승강기에 적용되는 기어의 등급은 BS, AGMA 기준은 1급 이상, DIN 기준은 4~5급 정도를 적용하고 있는 실정이며, 이보다 높은 등급을 적용하면, 성능(효율, 승차감, 소음 및 진동)은 좋으나, 금액이 고가로 되기 때문에 용도에 적합한 기어의 등급, 재료 및 열처리 경도를 선택하는 것이 바람직하다.

6.1.1.4.2 유지관리시 고려사항
정기 보수점검시 기어의 접촉상태를 점검하여 w는 W의 약 50~80%정도 되어야 하며, b는 B의 약 50~80%이 되도록 관리하여야 한다.
웜기어는 치면이 미끄럼 접촉을 하므로 연속적인 운전을 할 경우, 국부적으로 고온이 발생되어 유막강도 부족으로 치면을 손상시킬 수 있기 때문에 사용조건, 부하조건, 속도 등에 따라 차이는 나지만, 될 수 있는 한 점도가 높은 윤활유를 사용하는 것이 바람직하다.
윤활유는 기어의 가공정도, 조립상태, 환경조건 및 사용빈도 등에 따라 교체시기가 다르지만 윤활유의 색상이 제조사에서 교체를 권장하는 색상으로 변한 경우나 윤활유에 거품, 유화 또는 심한 오염이 있는 경우에 교체하는 것이 바람직하다.
웜과 웜휠을 사용하여 감속하는 방식에서는 윤활유의 높이는 웜축직경의 1/2 ~ 2/3정도가 되도록 관리하는 것이 바람직하다.

6.1.2베어링

6.1.2.1개요
베어링은 회전하고 있는 축, 축에 작용하는 힘과 무게를 지지하면서 작은 마찰력으로 회전(직선)운동을 시켜, 동력과 변위를 전달하는 기계요소로 마찰 형식에 따라, 구름베어링과 미끄럼베어링으로 구분할 수 있다.
승강기에서는 전동기, 감속기, 쉬브, 행거롤러 및 가이드롤러 등 회전운동을 하는 부품에 베어링이 사용되고 있다. 베어링에 결함이 발생하면 카에 진동과 소음이 현저히 증가하여 승차감이 나빠진다.
본 연구는 베어링 수명과 관련된 이론을 분석하고, 현장실태조사를 통해 설계자가 신뢰도가 높은 베어링을 선정하고, 관리자가 적절하게 관리토록 하여 베어링을 장시간 사용하는데 도움을 주고자 한다.

6.1.2.2 쉬브축 베어링 사용주기 실태조사
보수대수 600대 이상인 전국 보수업체중 70여 업체를 선정하여 설문조사한 결과는 그림 6.10 ‘최대수명’, 그림 6.11 ‘평균수명’과 같다. 그림 6.12 ‘교체주기’와 같다.
설문조사 결과 쉬브 베어링의 교체 주기는 5~6년이 가장 많은 것으로 조사되었다. 하지만 설문조사에서 베어링 교체주기를 3~4년, 5~6년 및 7~8년이라고 응답한 보수업체수가 비슷한 것으로 나타났으며, 이는 보수업체에 따라 베어링 교체주기가 많은 차이가 있다는 것을 보여준다. 베어링의 수명에 영향을 미치는 인자는 6.1.2.3.1항에서 보는 것과 같다.

6.1.2.3 구름베어링 수명에 영향을 미치는 인자

6.1.2.3.1 구름베어링의 수명인자
베어링 수명에 영향을 미치는 인자는 ▲속도 ▲하중 ▲윤활 ▲베어링의 재료 및 베어링의 제조방법 ▲베어링의 설치방법 및 관리상태 등이다. 이 중 베어링의 수명에 지대한 영향을 미치는 인자는 작용하중과 윤활상태이다.
허용하중 이상의 하중이 베어링에 지속적으로 작용하면 베어링은 특이한 형상의 결함이 생긴다. 그 예로, 반경방향 및 굽힘 모멘트를 받는 경우 베어링 전주면이 접촉하중을 받아 표면의 피로에 의해 물고기의 비늘모양으로 벗겨지는 구름피로(flaking)현상이 나타나고, 축방향 하중을 받을 때는 긁힌 것 같은 스크래치(Scratch)가 나타난다.
그리고, 적절한 윤활유는 윤활막으로 구름 접촉면을 잘 분리하여 베어링의 피로수명을 늘리고 내마모성을 증가시킨다. 베어링의 허용하중은 6.1.2.3.2항의 ‘허용하중과 속도’에서, 베어링의 윤활은 6.1.2.3.3항의 ‘윤활’에서 그 내용을 정리하였다.

6.1.2.3.2 허용하중과 속도
Hertz의 탄성이론에 의해 탄성적인 파괴하중은 볼의 직경의 제곱에 정비례한다는 것을 알 수 있다. 허용하중은 다음 식으로 주어진다.
1) 볼의 허용하중 : PO = Kd 2[kgf]…………[식 6.1.8]
2) 원통형 롤러의 허용하중 : PO = Kdl[kgf]…………[식 6.1.9]
여기서, K : 재료의 종류, 접촉면의 경도, 강구 홈의 형상, 하중상태 등에서 결정되는 상수이다.
K~=~({{3 over 4} sub max} over 0.388 ) sup 3
d : 강구의 직경
l : 롤러의 길이
그림 6.13은 속도의 영향을 고려하여 K값을 구한 그래프다. 이를 분석해 보면 고속일수록 허용하중이 작아진다는 것을 알 수 있다. 허용하중보다 큰 과하중이 베어링에 부가되면, 구름피로, 크랙 및 피로결함 등 조기결함이 발생된다.

6.1.2.3.3 윤활
베어링 윤활의 주된 목적은 하중을 전달하는 부분에 윤활막을 형성하여 금속간의 접촉을 방지함으로써 마모와 조기피로를 방지하고 긴 수명을 보장할 수 있도록 하며, 소음과 마찰을 줄이는 것이다.
또한, 냉각작용을 하여 베어링의 과열방지와 윤활유 자신의 열화를 방지하고, 이물질의 침입을 막고, 녹과 부식을 방지하는 것이다. 베어링의 윤활방법은 그리스 윤활과 오일 윤활의 2가지가 있다.
윤활의 질적인 면을 보면 오일 윤활이 냉각기능 및 허용하중이 크다는 여러 가지 장점이 있어 그리스 윤활에 비하여 우수하나, 그리스 윤활이 많이 사용되고 있는 것은 베어링이 내부에 그리스를 가질 수 있는 공간을 갖고 있으며, 밀봉장치가 간단하다는 등의 장점이 있기 때문이다. 고속일수록 윤활에 의한 구름피로, 마멸 등의 결함이 많이 발생한다. 그림 6.14는 속도별, 베어링 종류별 윤활유의 교체주기를 나타낸 것으로 고속일수록 교체주기가 짧아지는 것을 알 수 있다.

6.1.2.4. 구름베어링의 수명식
구름베어링의 수명은 동일 조건하에서 사용되는 동일 베어링 그룹의 90%가 피로 초기의 형태를 나타내지 않고, 도달할 수 있는 총회전수 또는 사용시간으로 나타난다. 구름베어링의 베어링 수명식은 전동체의 형태에 따라 크게 두 가지로 나누어진다.

6.1.2.5. 쉬브축 베어링의 수명
표 6.3은 각 제조사에서 쉬브축과 전동기에 사용되고 있는 베어링의 수명을 계산한 것이다.
쉬브축 베어링 수명을 계산한 결과, 설계수명은 23.91~44.40년, 15.94~29.60년이며, 전동기 베어링의 설계수명은 19.85 ~ 36.87년으로 계산되었다. A사는 쉬브를 양단지지 하는 반면, B사는 외팔지지를 하여, 쉬브축 베어링에 가해지는 하중이 크기 때문에 B사는 기본 부하용량이 A사보다 큰 베어링을 사용하는 것으로 조사되었다. 보수업체 설문조사 결과, 쉬브축 베어링의 교체주기는 평균 6.6년으로 설계수명에 크게 못 미친다는 것을 알 수 있다.

6.1.2.6. 관리요령
베어링은 사용환경을 고려하여 설계하더라도, 베어링 재료, 가공정도, 보관 및 취급방법에 따라 조기결함이 발생될 수 있으므로, 각별한 주의가 필요하다. 승강기 설계자는 사용환경 및 사용빈도에 맞는 양질의 베어링을 선정하여야 하며, 관리자는 적절하게 베어링을 유지관리 하여야 장시간 사용할 수 있다.

6.1.2.6.1 선정시 고려사항
베어링은 한국산업규격(KS)에 의해서 설계 제작되므로 목적에 맞는 최적의 베어링을 선정하는 것이 중요하다. 따라서 베어링 수명은 사용환경, 속도, 하중, 윤활제 등에 좌우되므로, 다음 표 6.4를 고려하여 선정하는 것이 바람직하다.

6.1.2.6.2 유지관리시 고려사항
사용환경 및 사용조건에 따라 윤활유 및 윤활방법이 다르므로 이들 조건에 알맞은 윤활유 및 윤활방법을 선택하여야 한다.
세척 후 압축공기 등을 사용한 강제 건조를 할 경우, 일반 작업용 압축공기는 이물질이 있어 베어링 표면손상의 원인이 되므로 강제건조는 하지 않아야 한다.
구름베어링에서 먼지 등이 조금이라도 침입하면 마찰이 증가하여 마모를 촉진시키며, 전동체에 응력이 커지고 소음이 발생한다. 운전시 또는 휴지 중에도 먼지가 진입하지 않도록 관리하여야 한다.
정기적으로 윤활상태를 점검하고, 그리스가 부족하지 않도록 관리하여야 한다.